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鋼結構工藝
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橋梁制作工藝

時間:2013年08月24日信息來源:龍士達鋼結構 點擊:

一、材料:鋼箱梁制作使用的材料(包括:鋼材、焊接材料和涂裝材料)除應有生產廠家的質量證明書外,制造廠還應按相關標準抽樣復驗,復驗合格方能使用。
鋼材和焊材應符合設計文件的要求和現行標準的規定。
二、制作過程:
1.預處理:鋼板下料前應進行預處理。鋼板預處理應包括:輥平、拋丸除銹、噴涂車間底漆等。
2.作樣、號料與切割:鋼箱梁的頂板、底板、直腹板、斜腹板等主要受力零件下料時,應使鋼板軋制方向與其主要應力方向一致。
3. 主要零件應采用火焰精密切割(數控、自動、半自動)下料,次要零件可采用剪切下料。手工氣割僅適用于工藝特定及切割后仍需進行邊緣加工的零件。采用剪切下料的零件,剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷。
4. 零件矯正:1). 零件矯正宜采用冷矯,冷矯時的環境溫度不應低于-12℃。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕和其它損傷。
            2) 用熱矯時,其加熱溫度應控制在600~800℃范圍內。矯正后零件溫度應緩慢冷卻,降至室溫以前,不允許錘擊鋼材。
5. 組裝: 1)單元件:所有板單元應在平臺或胎架上組裝,每次組裝前應對胎架進行檢查,確認合格后方可組裝。板單元組裝應以板件的縱、橫基準線為基準進行組裝。
      2)梁段組裝:梁段應在胎架上組裝。組裝胎架應具有足夠的剛度和幾何尺寸精度,組裝前應按工藝文件要求檢測胎架的幾何尺寸。梁段組裝宜采用連續匹配的組裝工藝方案,每次組裝的梁段數量不應少于3段。在梁段組裝過程中應避開日照的影響,用經緯儀和測距儀監控測量主要定位尺寸。
6.焊接:1)定位焊:定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上,其長度為50~100 mm;間距為400~600 mm;厚板(50mm以上)和薄板(8mm以下)應縮短定位焊間距,定位焊縫焊腳尺寸不得大于設計焊角尺寸的1/2。
      2)整體結構焊:粗絲埋弧自動焊應在距設計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧,手工電弧焊、CO2氣體保護焊和細絲埋弧焊應在距設計焊縫端部25mm以外的引板上起、熄弧。在自動焊接過程中不宜斷弧,如有斷弧則應將停弧處刨成1:5斜坡,并搭接50mm(粗絲焊)或25 mm(細絲焊)再引弧施焊,焊后搭接處應修磨勻順。在埋弧自動焊接過程中,應待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。用細絲或粗絲焊接的焊縫,敲渣部位到熔池的距離應分別大于0.5 m或1 m。單面焊雙面成型的焊縫應在坡口背面貼嚴、貼牢工藝規定的陶質襯墊。
3)焊縫返修和修磨:焊件上的引板、產品試板或臨時連接件應用氣割切掉,并磨平切口,不應損傷母材。
7.校正:采用冷矯的環境溫度不應低于5℃,矯正時應緩慢加力。采用熱矯時的加熱溫度應控制在600~800℃,不允許過燒,不宜在同一部位多次重復加熱。矯正后的板單元、梁段表面不應有凹痕和其它損傷。
橋梁制作工藝
8.預拼裝:梁段預拼裝應在胎架上進行,胎臺架應有足夠的剛度,其基礎應有足夠的承載力。梁段應解除與胎架間的臨時連接,處于自由狀態。每批梁段制造完成后,應進行連續匹配預拼裝。每批預拼裝的梁段不應少于6段,預拼裝檢查合格后,留下一個梁段并前移參與下一批次預拼裝,其余梁段吊運出胎架。預拼裝時應使板層密貼,并檢查梁段拼接處有無相互抵觸的情況。用于橋位梁段拼裝的臨時連接件(定位匹配件),宜在預拼裝檢查合格后安裝。
9.涂裝:鋼板、梁段涂裝前,其鋼材表面采用噴(拋)丸的方法進行除銹處理,除銹等級應達到GB/T 8923規定的Sa2.5級,表面粗糙度應達到Rz25~60μm,即符合GB/T 6060.3規定的粗糙度樣塊為Ra6.3μm和Ra12.5μm之間的粗糙度要求。
11.2.3 梁段表面清理前,應將梁段的外露邊緣修磨成半徑為2mm的圓弧。底漆、封閉漆涂層的最長暴露時間不應超過7天,兩道面漆的涂裝間隔也不宜超過7天。若兩道面漆的涂裝間隔超過7天時,應先用細砂紙將涂層表面打磨成細微毛面,然后再涂裝后一道面漆。每10m²測5個點,每個點附近測3次,取平均值。鋼箱梁外部所有測點的值應有90%達到或超過規定的漆膜厚度值,未達到規定漆膜厚度的測點之值不應低于規定漆膜厚度的90%;鋼箱梁內部所有測點的值應有85%達到或超過規定的漆膜厚度值,未達到規定漆膜厚度的測點之值不應低于規定漆膜厚度的85%。

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